排水管道及附属设施施工施工工艺方法-机电天下

一、土石方工程施工

测量放线

首先根据开挖段落的开挖深度按1:0.53的放坡计算出放坡宽度，每个井位用全站仪放出开挖坡口线，用50cm长的木桩固定。其次用白灰将放出的木桩连接，避免开挖时沟槽偏位。

沟槽开挖工艺流程

1.工艺流程

沟槽开挖→边坡修整→人工清底。

2、准备工作

（1）沟槽开挖过程中，挖方段必须挖至管道底部以下，允许偏差为±20mm；填方段必须先清除耕植土，然后填土至管顶50cm以上后，反开槽施工管道基础并回填。按图纸将管道埋设位置、线路放好，在现场做实际的测量、定位，定线时管道经过路线的所有障碍物都要清除，并准备小木桩和石灰，依测定路线定线、放样，以便管沟开挖，同时做好既有地下设施的调查和勘察工作，如遇到地下管线，待上报后确定其性质后，与有关部门协商完毕后再进行开挖。

沟槽底部的开挖宽度B>DN+1200

（2）做好地面排水工作，在基坑顶缘两侧设2%的向外排水坡，防止地表水渗入基坑，影响坑壁稳定。

（3）开挖前应合理布置施工便道，并在施工过程中加强对施工便道的维护清理，保持施工道路的通畅，以保证开挖中机械设备的顺利运输。

沟槽开挖

1、机械开挖：挖土前先验线并取得甲方的认可。挖土采用两台反铲液压挖掘机，开挖时，应合理确定开挖顺序、开挖深度，然后分段开挖。开挖前，应向机械司机详细交底，其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况和施工要求等，由专人指挥，并配备一定的测量人员随时进行测量，防止超挖或欠挖。挖土机沿挖方边坡移动时，机械距过坡上缘的宽度一般不得小于基坑深度的1/2，土质较差时，挖土机必须在滑动面以外移动。

开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需要的好土，多余土方应一次运走，避免二次挖运。

2、人工开挖：基底2Ocm土采用人工清理。挖土放坡系数1:0.3，工作面每边5Ocm。施工中据土质情况采取边坡支撑加固措施。

3、边坡修整：开挖各种基坑，如不能放坡时，应先沿白灰线切出轮廓线。开挖放坡基坑时，应分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右作出一条，进行修坡，机械开挖时，随开挖随进行人工修坡。

4、人工清底：人工清底按照设计图纸和测量的中线、边线进行。严格按标高拉线清底找平，不得破坏原状土，确保基槽尺寸、标高符合设计要求，机械开挖配合人工进行清底。

5、过路管道采取半面施工、半面通行的方式，如必须挖通，需搭设临时便桥，确保行车安全，具体方案和甲方协商确定。

6、挖土过程中余土运至甲方指定地点，留土也要放在槽边1.5m以外，并要考虑下管方便，即放管一侧少堆土。挖土方向由一端向前推进，随挖随抄平和修整边坡。土方挖完及时做防护栏杆、夜晚设红色指示灯。

7、注意事项

1）沟槽土方用机械开挖时，保留20厘米土应用人工清槽，不得超挖。

2）地基土壤如受扰动，其深度在15厘米以内可用原土回填夯实；在15厘米以上可夯填石灰土、大卵石、碎石或毛石，并用小砾石填充上部空隙，表面找平。

3）如管道设时到洼地或基础下为非原状上层，需进行地基处理，挖去表面杂土至原状上层，超挖部分用2：8灰土回填至基础底，夯实度达到规范要求。

4）开槽达到设计高程后，应会同有关方面验槽。

放坡开挖示意图

沟槽开挖

二、管网工程施工

一、沟槽开挖

1、钢板桩支护开挖

本项目部分开挖采取拉森钢板桩支护，支护具体要求如下：

1、本工程基坑支护安全等级为三级，侧壁重要性系数为0.9，离周边建（构）筑物较近的且基坑深度大于6m基坑安全等级应提高一级。

2、槽坑采用拉森钢板加内支撑支护结构，钢板桩采用静压法压入，拉森钢板桩锁囗宜均匀涂以混合油，其体积比为黄油:干膨润土:干锯沫=5:5:3。

3、横撑、槽钢与腰梁的钢材采用Q235-B，焊条采用E43焊条，未注明焊缝高度均为5mm。

4、支护结构除沿基坑边每隔50m设一位移监测点，每隔50m设一个地下水位监测点外。应对周边1～3倍基坑深度范围内的建（构）筑物、地下管线变形等进行监测。

5、钢板桩应穿过软弱土层，桩端进入砂层或粘土层等较硬土层不小于1000。

钢板桩检验

对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。

1、外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：

（1）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；

（2）割孔、断面缺损的应予以补强；

（3）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观检查。

2、材质检验：对钢板桩主材的化学成分及机械性能进行全面试验。包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。

钢板桩吊运

装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

钢板桩堆放

钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：

1、堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；

2、钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

3、钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。

钢板桩检测

钢板桩吊运

钢板桩堆放

导沟开挖

导沟开挖宽度1.5米，深度2米，由于静压力植桩机施工时要保证两侧50cm范围内没有土体，所以开挖前要对钢板桩中心线放样，并保证两侧50cm范围内土体清理干净。导沟内的管线必须全部搬迁完成后，方可进行压桩作业。

施工放样

根据已布设好的控制点坐标，计算坐标位置，将桩位附近场地整平后，使用全站仪放出桩位，用水准仪测量地面高程，确定成桩深度。钢板桩放线施工，桩头就位必须正确、垂直，线形采用激光指向仪进行控制，确保成桩后的整体稳定性。沉桩过程中，随时检测，发现问题，及时处理。

反力基座

压桩初期采用钢板桩作为配重施加反力，在静压植桩机的反力基座两侧垂直放置钢板桩。根据钢板桩贯入度设置反力配重。

桩机就位

对钢板桩施工场地进行平整，使整平度符合施工要求，采用25t吊车将静压植桩机的中心点置放于反力基座上，使用夹具夹紧反力基座。

吊桩、稳桩、校核

吊装钢板桩时采用专用滑轮车，对钢板桩身进行保护，防止在吊装钢板桩时刮花或破坏桩身，确保桩身质量。将钢板桩吊至静压植桩机夹具中，对准桩位，夹紧并压入土中，使用激光指向仪控制桩的线形，采用靠尺控制桩的垂直度，移动静压植桩机调节桩垂直度，垂直度偏差不得超过0.5%。

压桩

压桩前，首先将机器的液压油管、电缆线与机器连接，并对机器做细致检查，一切正常有，开始压桩作业，压桩采用25T汽车吊配合进行，吊车起吊钢板桩喂桩，操作人员按照放样的中心线，开始压桩操作，施工过程中，使用经纬仪配合检查压入过程中的垂直度。压入过程中应注意压力的大小，并边压边浇水润滑钢板桩，减小摩擦阻力，压入时可适当提拔，反复压入，以保证拉森钢板桩卡口闭合和垂直度，做到万无一失。

压桩流程

检查验收

检查已完成的钢板桩桩身垂直度、锁口咬合度及桩顶标高是否满足规范要求，若不满足须将钢板桩拔出重新压入。

移机

一根钢板桩完成，检查合格后，利用桩机自带滑动座，控制机子在已完成的钢板桩上行走，移动至下一根钢板桩正上方。

焊接锁口

压桩完成后，将新完成钢板桩锁口与前一根钢板桩锁口焊接，前后钢板形成整体，提高整体结构的稳定性，且使静压植桩机自行走压桩时能稳定作业。

撤除反力基座

采用压入第1根桩的方法循环施工，依次压入前4根钢板桩，使静压植桩机的夹具均可牢固地夹住钢板桩，满足桩机自行走压桩条件。满足自行走压桩后，撤除基座两侧的钢板桩，接着撤除反力重块后，再撤除反力基座。

自行走压桩

在完成4根钢板桩后，架设下一支桩，压入桩至可获得充分的支撑力位置，打开固定夹升起机身，左右移动固定夹，移动基座至下一反作用力桩，锁定固定夹，完成自行走，采用上述方法持续压桩。

围檩施工

打桩完成后后，将横撑和内支撑焊接，内支撑间距为2500mm，井室处为2700mm。横撑、槽钢与腰梁的钢材采用Q235-B，焊条采用E43焊条，未注明焊缝高度均为5mm。B型和C型管坑采取两层内支撑，A型管坑采取一层内支撑。

土方开挖

1、基坑开挖前的准备工作

（1）根据施工分期及施工顺序安排，先由人工开挖，查清周围的市政设施，并按要求对每一施工分区清理基坑范围内的各种障碍物，配合好需要拆迁的各种管线拆除和迁移。

（2）基坑开挖与基坑支护结构交叉平行作业，先破除分区范围内原道路砼，布置各类型施工监测点。

（3）布置基坑分层开挖的集水井，做好施工后地面排水系统，开挖基坑抽排水沉淀池及施工区域地面排水的连通，必要时设置一定的辅助措施帮助排水，及时抽排，使基坑开挖在干燥状态下顺利进行。

2、管道基础开挖宽度B，当管径≤D600时，B=2500mm；当管径D>D600时，B=D+2600。管道设计地基承载力不小于180kPa。

3、管槽开挖施工采取分段开挖，支护，铺管，回填，轮回作业。

4、施工单位采取有效措施进行降排水作业，要求管槽基坑范围内的地下水位在管底以下0.5米，并注意控制施工降排水对周边环境的影响。施工时特别是雨季须做好基坑内的排水措施，坡顶地面截水措施，排水不应排在管槽附近。

5、内支撑应坚持“分层开挖，先撑后挖”的原则，土方开挖应分层分区连续施工，并对称开挖，开挖至设计支撑底标高下200-300应及时施加支撑，随挖随支撑。

6、基坑一般不应超挖，如遇孤石等特殊情况，超挖深度及宽度须＜0.5m。且超挖部分须用中粗砂（或中粗砂）回填，并用平板震动器震实。

7、基坑周边3m范围内严禁堆载，禁止在基坑附近弃土，挖多少，运多少。地面超载仅限施工挖掘掘机械，不大于10kN/m²，且应在轮下设扩散钢板等措施。

8、机械挖土时，应在基坑底及护壁留300-500厚土层用人工挖掘修整。

9、土石方外运

（1）外运弃土弃于弃土场。根据施工安排，弃土只能在业主和市政交通管理部门允许的时间进行外运，以防堵塞交通和影响市容。为满足施工，准备投入足够自卸汽车进行外运弃土工作。

（2）运输车辆进出施工现场路口，设专人统一指挥，及时疏散行人和交通车辆，并在出入口处垫麻袋100米，专人打扫卫生，保持道路清洁。

（3）运输车辆驶出施工现场，进入交通道路，精心驾驶，严格遵守交通规则，牢记文明施工。

钢板桩拔除

管道及井室施工完成后，养护达到一定强度，静压植桩机开始拔桩。拔桩时注意控制拔桩速率及拔后回填工作，防止不均匀沉降而影响建筑质量，拔后拉森桩及时清理外运，做到场地干净。

桩机就位

设置反力基座

压桩

1-4根压桩

撤除反力基座

自动走压桩

2、放坡开挖

1、清除挖方区域内所有障碍物，地上砖石杂物、地下管线迁移等。

2、制定好现场场地平整、基坑开挖施工方案，绘制施工总平面布置图和基坑士方开挖图，确定开挖边线、基底标高、边坡坡度集水井位置及土方堆放地点。

3、完成测量控制网的设置，包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标高测设，计算挖填土方量，对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线，并经检查复核元误后，作为施工控制的依据。

4、完成必需的临时设施，包括生产设施及生活设施及机械进出和土方运输道路。机械设备运进现场，进行维护检查、试运转，使处于良好的工作状态。

5、放坡开挖采取人工配合机械的方式进行开挖，机械开挖至沟槽底层30-50cm时，采取人工挖土至设计标高，以避免机械开挖造成超挖。

6、开挖的土方采用自卸车运至集中弃土场，运输过程中自卸车需安设顶棚，同时自卸车进出时，对轮胎及车身进行清洁，防止土方掉落在路面，影响城市面貌。如有土方遗落在路面，应立即派人将路面打扫干净。

机械开挖

人工清底

土方装运

二、管道施工

1、管材规格、运输

管材运输

1、管材、管件的质量检查

（1）在管材及管件运输前和货到现场后分别对管道进行验收。应检查厂家的生产许可证和质量合格证，并检查管材、管件的内、外表面及接口处是否符合质量要求。

（2）不得采用有任何损坏迹象的管道，发现有质量问题的管材和管件应妥善处理。

2、管材管件的装卸和存放

（1）管材、管件装卸过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。

（2）管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须可靠。

（3）管道可采用一个或两个支撑点起吊，应保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿其两端装卸管道。

（4）装卸采用软吊带，严禁采用钢丝绳或铁链吊装管道。

（5）当管道直接存放在地上时，地面应平坦。严禁将管道存放在尖锐硬物上，所有堆放的管道应加木楔防止滚动。

（6）管道应按规格分类堆放。每堆一层应垫放枕木，枕木间距应小于1/2管道长度；管道堆放高度不得超过2m。

3、管道运输

（1）管道运输前应做好管壁和接头的保护。

（2）管道在运输时，应使两根管的管壁保持一定距离，并分别在管道底部嵌入木楔保持稳定。

（3）管道在运输车上的堆装高度不得多于2-3层。

2、管道基础

1、砂进场前，须抽取样品送至监理工程师认可的、具备质量检测资格的检测单位检验。只有经检验合格的材料才允许进场使用。

2、施工中要求随铺随用钢钎扦插检查，发现厚度不均或厚度较薄的应立即组织人工补填至规定厚度。

3、采取机械配合人工铺设相结合的施工方法。采用反铲车进行倒运人工配合整平。砂垫层铺设过程中，要注意随时清理砂垫层上的杂物，人工进行整平。

4、每一个施工区域铺设完毕后进行自检，检查中粗砂垫层的标高与厚度是否符合设计要求，自检完毕后报项目部技术人员进行检查，检查合格后由项目部技术员报监理工程师验收，经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序的施工。

3、管道除锈防腐

管道安放前，需先对管道进行除锈防腐处理。钢管除锈时，内壁采用喷砂除锈，外壁可选择手工或电动工具除锈。管道内壁防腐采用热喷涂卫生级熔结环氧粉末，外壁防腐采用纯环氧粉末涂料（FBE）喷涂。

除锈

1、人工除锈

如果管道的锈蚀比较厚，要先用手锤轻轻敲击，使锈蚀层脱落。当锈蚀层不厚时，再用钢丝刷、钢丝布或粗砂布擦拭外表，直到露出管道原本的颜色后再用棉纱头擦净。

2、机械除锈

通过除锈工具完成管道表面的除锈工作。

3、喷砂除锈

喷砂除锈不仅能除去钢管表面的锈蚀层、旧漆层和其他污物，还能使钢管表面形成均匀的小麻点，这样可以增加防腐涂料与金属管道之间的附着力，提高涂料的防腐效果和使用寿命。

4、除锈标准

钢管内壁要求喷砂除锈，质量等级达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）中的Sa2.5级。外壁可手工或电动工具除锈，质量等级为st3级。

防腐

内外壁防腐施工前，需先对管道内外壁除锈和附着杂物清理干净后，方可喷涂内外壁防腐层。

1、钢管的内防腐

热熔结环氧涂层，与250℃钢管内壁发生反应，生成钢塑合金层。防腐层厚度不低于500um。内防腐执行《CJ/T120-2016给水涂塑复合钢管》标准。涂装方法卫生级熔结环氧粉末热喷涂。

2、钢管的外防腐

（1）涂装工艺采用纯环氧粉末涂料，将其喷涂在预热的钢管表面后熔融流平并固化而成，为一次性成膜结构，涂层结构为单层（FBE）。

（2）涂装方法

为生产成品，施工前需进行质量检测，施工只需焊口修补防腐。性能应满足SY/T 0315 -2013《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》

3、钢管防腐检验要求

（1）外观检验：外涂层的外观质量应逐根进行检查。外观要求平整，色泽均匀，无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。

（2）针孔检验：用电火花检测仪对钢管涂层逐根检查，检漏电压外涂层5000V；内涂层1500V，监测结果应符合CJ/T120-2016针孔试验所用电压值的要求。对内表面环氧涂层，平均每平方米允许漏点数不超过0.7个。

（3）涂层厚度检验：用电磁测厚仪测量管子两端圆周上直交的任意四点的涂层厚底。

（4）开始供货前提交产品检验报告，检验项目包括：

1）涂层附着力试验：

2）弯曲试验：

3）冲击试验；检验方法CJ/T120-2016、GB /T23257-2009规定执行。

喷砂除锈

防腐

4、管道安放

1、管道安装准备

管槽交验合格，与管道联接的设备已安装完，管子、管件、阀门内部清理完，保证干净，无杂物。

2、管道吊装

（1）管道正式吊装前必须进行试吊，吊装现场设隔离带和警戒线，吊车吊臂下面严禁站人。起吊前应做好安全检查和设备调试，确保沟内无任何施工人员、设备运行状态良好。

（2）起重机下管时起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定，起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。

（3）下沟前首先复测管沟沟底标高、沟底宽度，应符合设计要求。并清理沟内塌方、土块、杂物等。粗砂垫层铺筑厚度、高程，碾压密实，达到设计要求并经现场监理工程师验收合格。

（4）起吊装卸时应轻装运输时应垫稳绑牢不得相互撞击接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。管节下入沟槽时不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞沟内运管不得扰动天然地基

（5）管道下沟时，应轻轻放置沟底，并有4人用2根尼龙绳从管道对角轻轻拉住吊装带，以便顺利放至安装位置。

（6）管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合，采用全站仪控制每节管道的坐标，其横向偏差应符合规范要求，否则应进行调整，直到符合为止。

（7）管道下沟后，不得出现管底悬空现象，否则应用粗砂进行填实。并且填粗砂后管子标高应符合设计要求，不能出现浅埋现象。管道处不得排空挡下落。应避免管道碰撞沟壁，以避免沟壁塌方和防腐层损伤。

（8）管道下沟完毕，应立即对管顶标高及坐标进行测量；直至达到图纸和设计要求。并按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录。

3、管道安装

安装时要保证法兰密封面、垫片不能有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。使用的垫片按图纸要求的材料制作，垫片尺寸要与法兰密封面相符，当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接，不得平口对接。法兰连接与管道同心且保证螺栓自由穿入，法兰应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm。所有把紧的螺栓应与法兰紧贴，不得有楔缝。

管道吊装

管道安放

5、管道连接

承插式连接

承、插口工作面应清扫干净，套上橡胶圈，保证橡胶圈平顺、无扭曲。橡胶圈就位后，应位于承、插口工作面上。对口时要将管子稍调离槽底，使插口胶圈准确地对入承口锥面内；利用边线调整管身位置，使管身中线符合设计要求；且认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密，不均匀时进行调整，以便安装时胶圈准确就位。

法兰连接

1、同一个管道中，在相同压⼒下为法兰选择的垫⽚也应相同，以⽅便将来更换。垫⽚的选择原则应尽可能接近⼩宽度的选择。

2、检查法兰、螺栓和垫圈以满⾜要求。密封表⾯应光滑整洁，⽆⽑刺。螺栓螺纹应完整，⽆间隙。垫⽚质地应柔软，不易⽼化。表⾯⽆损坏，皱纹，划痕等。装配法兰前，清洗法兰，油污，防锈等杂物，并拆除密封线。

3、法兰盖应垂直于管道中点，同⼀规格螺栓的安装⽅向相同。⽀管法兰安装位置与冒⼝外壁的距离应⼤于100mm，与建筑物壁的距离应⼤于200mm。如果法兰直接埋在地下，很容易被腐蚀。所以如果法兰埋在地下，就需要进⾏防腐处理。

4、根据法兰螺栓的扭矩紧固顺序，每隔2⾄3次松开螺栓（尽可能慢地防⽌残余介质吹出）；在所有螺栓松开后，慢慢拆卸垫圈，以避免损坏法兰盖。

焊接

1、制作、焊接和检验

（1）钢管及钢制焊接管件的制造、焊接、检验及对焊接人员的要求按本说明和GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》、GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》执行。

（2）钢制管件纵焊缝间距不应小于100mm。埋地钢制管件的纵焊缝应置于管道中心垂线两侧上、下45°左右的位置。

（3）焊接管件的尺寸公差及形位公差，应按以下及设计图中的规定执行。

a、焊接件的尺寸公差满足JB/T5000.3-2007《重型机械通用技术条件焊接件》中B 级或国家、行业标准中相当等级的要求。

b、焊接件的端口垂直度公差e应为：DN≤1000，e≤2；DN>1000，e≤3。

c、焊接件的弧度误差用πD/6的弧形板检测、其间隙不应大于2mm。

d、焊接件对接处应平直，用300mm长的直尺测量，在对接缝左右各200mm范围内，其间隙e不应大于2mm。

e、弯头对接焊缝错变量应小于0.15倍的壁厚，且应小于2mm。

2、钢制焊接管件的焊接质量检验

（1）焊接管件焊后必须对焊缝进行外观检查，不得有裂纹、气孔、孤坑和灰渣等缺陷，咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm，并应符合GB50268-2008 中表5.3.2-1的规定。

（2）焊缝应在清理干净后进行液体渗透试验。

（3）工厂制作管道及配件所有焊缝均须进行100%超声波检测，并进行5%×射线检测（按长度计每条焊缝至少分成2处检验环缝至少分成 4处检验）需提供检测报告。

（4）所有焊缝应作外观检查，检查等级按II级执行。外观质量检测合格后，应及时进行无损探伤检测。对每条焊缝按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，检验数量为：埋管总计100%，其他过道路、障碍管道总计100%，焊缝检测质量分级合格标准不应低于Ⅱ级；检测设备要求具有数字信息存储功能，保留检测记录：为确保焊接质量，另NB/T47013.2-2015进行×射线检测、检验数量为：埋管按总焊缝量5%，其他过道路、障碍管道为每条焊缝的5%（按长度计，每条焊缝至少分成2处检验，环缝至少分成 4处检验），焊缝检测质量分级合格标准不应低于Ⅲ级。射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，且射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。如采用射线检测受条件限制需改采用超声波检测替代时，需征得建设单位与设计单位的同意。

为确保焊缝质量，还需满足以下要求：

1）焊接前应进行焊接工艺评定。

2）焊接前应对焊工进行相应焊接工艺的培训。

3）其他应满足本工程施工招标书要求。

（5）一般可不单独进行钢制焊接管件的液体压力强度试验和严密性试验，但与管道连接后，按GB50268-2008的规定同时进行试验时，应能通过检验。

3、焊接：点焊完的管道应立即焊接，氩弧焊焊接时采用非接触引弧，在焊接过程中与母材接触时应停止焊接，清理干净后才能继续施焊。手工电弧焊焊接时，严禁在坡口以外起弧。电焊机的一次地线与管道应夹紧防止起弧，一次地线必须绝缘良好，严禁用钢筋、扁钢代替。

承插式连接

法兰连接

焊接

6、管道试压

管道试压介质为水，管道可分段或区域试压，在各管道或管道群各管道口用钢板焊接成为管端盲板，在盲板上采用井字形的钢筋板进行加强。将区域各管道连接成管道组，在管道〔组〕最高点和管道组盲肠点最高处设置排气装置，在管道〔组〕最低点设置排水装置，用2块精度不小于1.5级、量程为试验压力的1.5-2倍压力表分别置于试压泵处及管道末端。试压准备工作具备后向管道内注水并打开所有排气阀，待所有排气阀均出水后关闭进水阀和排气阀。检查管道有无渗漏情况，检查完毕进行管道试压，启动试压泵进行管道试压，试压要缓慢进行，管道设计工作压力为0.4MPa，管道压力试验应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）规定，钢管管段及附件的试验压力为0.9MPa。当到达试验压力后保压15分钟，允许压力降为0，再将压力降至设计压力保持恒压30分钟，试压过程中检查压力表以不变化及观察管道无泄露为合格。管道试压过程中假设发现泄露点严禁带压带水补漏，待卸压排水后再进行修补。管道试压完毕采用排水阀将管道内水排除干净。

管道试压是管道施工中一个不可忽视环节,根据场地实际条件,可利用的试压水源,组成管道系统的配件和附件（阀门、井室）的数量,管道各部位的高差情况等条件决定试压的长度。

管道水压试验时，应符合下表规定:

1、管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

2、应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。

3、水压试验过程中，后背顶撑，管道两侧严禁站人。

4、水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇到有缺陷时，应作出标记，卸压后再修补。

5、水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

6、对试压管段的后背的要求：进行水压试验时在水的压力作用下，管端将产生巨大的推力，该推力全部作用在试压段的后背上，如后背不坚固，管段将产生很大的纵向位移，导致接口拔出，甚至于管身产生环向开裂，极易引起安全事故。

7、管道冲洗

1、管道冲洗应在管道试压合格后，调试、运行前进行。

2、管道冲洗进水口及出水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。

3、冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与人口处目测一致为合格。

4、管道应采用含量不底于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h,再次冲洗,直至水质管理部门取样化验合格。

管道试压

管道冲洗

8、管道加固

本项目部分管道采取C25素砼方包加固，方包垫层为10cm厚C20素砼，方包基础每隔15-20米设置一道变形缝，缝宽15mm。

9、管槽回填

1、供水管道进行管道试压验收合格后，及时进行沟槽回填。回填根据实验室确定的干密度和含水量进行分层夯实，直至到达标准要求的压实度指标。

2、本工程管道胸腔及管顶以上50cm范围内，和阀门井四周40cm范围内（自沟槽底至路基顶）用级配碎石（或沟槽圆砾余方）（玻璃钢夹砂管采用中粗砂回填）回填、轻型机械夯实。超出管顶50cm以上至路基以下部分，道路范围内采用岩渣回填，夯实。道路范围外50cm以上至原地面采用原土回填。沟槽胸腔部分压实度、管侧不小于90%（轻型击实标准），其余部位按道路路基压实度执行。

3、级配碎石轧制碎石的材料可为各种类型的岩石（软质岩石除外）、砾石。轧制碎石的砾石粒径应为碎石最大粒径的3倍以上，碎石中不应有黏土块、植物根叶、腐殖质等有害物质。碎石中针片状颗粒的总含量不应超过30%。碎石压碎值不大于30%。

4、回填工作开始前，提前向驻地监理工程师申报回填土工程开工申请，阐明施工方案，技术措施及回填质保体系，获批准后方可进行施工。

5、管道试压分井段带检查井进行，管道试压前不得进行管道回填，经有关部门检查合格后方可进行回填土。

6、管线回填必须符合施工技术规范要求，按规定频率进行回填的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量最大干密度，沟槽内没有积水、淤泥，所用填料禁止混有砖头、混凝土块、树根、垃圾和腐殖质。

7、回填必须分层夯实或碾压，沟槽窄小的扩槽回填，以保证足够的工作宽度。管顶500mm以下部分，严禁采用大型夯实设备，应以人工使用小型夯土机进行密实，管顶500mm以上处，采用夯土机或小型压路机夯实，具体设备以实际情况或监理给定的要求执行。回填段落，应设立标牌，标明施工负责人，质控验人员和现场监理员的姓名，每层回填完毕，自检合格后，层层报监理抽检验收，合格后，方可进行下层回填，凡是监理抽检不合格的，要返工或补压，直至达到合格标准。

8、回填时，管道两侧由沟槽两侧对称入槽，不得直接扔在管道上，此范围内的回填土采用平板振动夯分层夯实。管道两侧土层高差不得超过300mm，且分层夯实。

9、管道回填必须保证管道本身的安全，管道两侧管顶上50cm范围内要用平板振动夯夯实，回填管道两侧对称进行，高差不超过30cm。不得使管道位移或损伤。分段回填时，相邻段的接茬形成1：2台阶，每层台阶宽度不小于厚度两倍。

管槽回填

覆土夯实

三、井室施工

本项目井室主要分为砖砌和钢筋混凝土两种，按功能分为蝶阀井、排气阀井、排泥湿井、消能井等。

1、测量放样

（1）按照设计给定的井室平面位置和标高在现场进行核测，并对现场地下管线及障碍物进行调查，阀室的平面位置、净空高度及井室高度必须符合相关规范的规定及设计图纸的要求。如发现现况管线或障碍物影响施工，应与设计协商解决。

（2）施放井室的中心线和轴线，并在不妨碍施工操作的位置进行栓桩。

2、土方开挖

1、井室基坑采用人工配合机械开挖，土方开挖前施工员必须向挖铲司机、测量人员、施工人员进行技术、安全交底。

2、基坑必须按照测量放线位置进行，并由施工员现场指挥。开挖时按照图纸放坡。机械挖土时应遵守有关规范要求，坑底应保留200mm厚的土层由人工挖除。

3、开挖时应随挖随测，避免超挖及扰动土的原状结构。

4、施工时如地下水位较高，应人工降低地下水位至施工面以下500mm，开挖基坑时应注意边坡稳定。

5、施工中要保护好测量高程，以保证其准确有效。

3、垫层施工

井室垫层采用现场搅拌的混凝土一次浇筑成型，浇筑时必须严格控制顶面高程，不得高于设计高程，宽度应符合设计要求。要求表面平整。混凝土初凝后必须及时养护，垫层强度达到设计强度后，方可进行下道工序施工。

4、钢筋砼井室施工

钢筋砼井室采取底板钢筋与井室主筋同时绑扎，然后安设底板模板，浇筑底板混凝土，待养生结束后，绑扎井室箍筋，安设井室模板并浇筑井室混凝土。

钢筋安设

1、钢筋加工

钢筋工根据钢筋配料单的进行制作，为保证钢筋加工形状、尺寸准确，制作钢筋加工的定型架以控制钢筋尺寸，切断应用切断机切断。

2、钢筋网的绑扎

四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字行，以免网片歪斜变形。

3、钢筋焊接

钢筋搭接根据图纸要求采用单面电弧焊，焊接前应先将钢筋骤变，使两钢筋搭接的轴线位于同一轴线上，用两点离端部20mm以上定位焊固定，施焊时两主筋端面之间的间隙应为2-5mm，施焊打弧应在两筋内侧开始，收弧时将弧坑填满，多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加融化深度，每完一层，应立即清渣，其焊缝厚度h应不小于0.3d（d钢筋直径），焊缝宽度b不小于0.7d。

所有焊接接头在清渣后逐个进行目测或量测，要求焊缝表面平整，不得有较大的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，接头处不得有裂纹。

模板安设

1、安装的一般要求

安装前要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。

2、模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。

3、底板侧模采用竹胶板，模板按井室大小加工成定型模板，模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在管座或底板钢筋上，防止浇筑砼时模板上浮。

混凝土浇筑

砼由罐车从搅拌站运至浇筑现场，砼浇筑保持连续性，同一部位的砼浇筑间隙时间符合规范要求，若超过允许间歇时间，按施工缝处理；不合格的砼严禁入仓，浇筑砼时严禁在仓内加水。如发现砼和易性较差，采取加强振捣等措施保证质量。砼浇筑期间，如果表面泌水较多，采用小型真空泵抽吸，严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。

砼浇筑振捣时间以砼不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，避免过振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不触动钢筋及预埋件。浇筑的第一层砼以及在两次卸料后的接触处加强平仓振捣。凡无法使用振捣器的部位，辅以人工捣因。

底板砼浇筑采用斜层浇筑方法，砼自由下落高度小于1.5m，每层厚度控制在30-50cm，插入式振捣器振捣，面层用平板振动器复振。砼表面用铁板进行收面，避免表面产生龟裂缝。

混凝土养护

保证砼在规定龄期内达到设计强度，认真做好砼养护工作是关键。水平表面采用混凝土表面覆盖塑料薄膜加盖草包等材料进行养护，使混凝土在14天内保持湿润；垂直面在浇筑成型后及时用土工布保湿养生，拆模后及时专人浇水养护。对已浇筑的混凝土专人做好养护和保护工作，加强对棱角和突出部位的保护。

拆模

1、当混凝土达到设计强度后，方可拆除模板。

2、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。

3、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。

4、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。

5、模板拆除后，井壁根据井室种类，内外采用20mm厚1:2或1:3防水水泥砂浆抹面。

钢筋安设

模板安设

混凝土浇筑

5、砖砌井室

砖砌井室底板采取C25钢筋砼底板，井室、井筒均采用M10水泥砂浆砌筑MU15级页岩砖，井室壁厚370mm，井筒壁厚240mm，勾缝、座浆、抹面、抹三角均用1:3防水水泥砂浆。

钢筋砼底板

1、钢筋加工及绑扎

（1）钢筋加工

钢筋工根据钢筋配料单的进行制作，为保证钢筋加工形状、尺寸准确，制作钢筋加工的定型架以控制钢筋尺寸，切断应用切断机切断。

（2）钢筋网的绑扎

（3）钢筋焊接

1）钢筋搭接根据图纸要求采用单面电弧焊，焊接前应先将钢筋骤变，使两钢筋搭接的轴线位于同一轴线上，用两点离端部20mm以上定位焊固定，施焊时两主筋端面之间的间隙应为2-5mm，施焊打弧应在两筋内侧开始，收弧时将弧坑填满，多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加融化深度，每完一层，应立即清渣，其焊缝厚度h应不小于0.3d（d钢筋直径），焊缝宽度b不小于0.7d。

2）所有焊接接头在清渣后逐个进行目测或量测，要求焊缝表面平整，不得有较大的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，接头处不得有裂纹。

2、模板安装

（1）安装的一般要求

结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕、钢管安装或套管安装完毕后准备模板安装。安装前要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。

（2）模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。

（3）底板侧模采用竹胶板，集水坑模板按坑大小加工成定型模板，模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在管座或底板钢筋上，防止浇筑砼时模板上浮。

3、砼浇筑

4、砼养护

5、模板拆除

（1）当混凝土达到设计强度后，方可拆除模板。

（2）拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。

（3）模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。

（4）模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。

砖砌井室

1、在常温季节砌筑井室时，砌块用水浸透，不能使用干砖。

2、砌筑时，首先要按照井的形状进行摆砖撂缝，横、竖缝宽；砌筑作业必须层层挂线、格方，四角最好设置皮数杆。

3、水泥砂浆要符合标号要求，砂浆饱满，不得有空缝，清水墙随砌随勾缝，混水墙要随砌随将挤出的砂浆刮平，抹灰面要光滑，不得空鼓。

4、井室内的踏步应随砌随安，其尺寸应符合设计规定。在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏踏步。

砂浆抹面

井壁根据井室种类，内外采用20mm厚1:2或1:3防水水泥砂浆抹面。

底板施工

砖砌井室

砂浆抹面

6、阀门安装

1、阀门在安装前应根据设计要求核对阀门、伸缩节的型号及法兰、螺栓的规格和数量，复核产品合格证和试验记录。

2、阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。

3、阀门在关闭状态下安装，安装时按介质流动方向确定其安装方位。

4、闸阀安装应牢固，严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。

5、伸缩器安装应进行预拉伸，受力均匀。伸缩器内套有焊缝的一端，应迎介质流向安装。

7、井盖施工

钢筋砼

盖板制作

1、底座制作

（1）盖板采用集中预制，首先对场地进行整平、根据实际情况进行硬化，并事先设置盖板存放底座。

（2）底模采用砖砌基础，上层用M10水泥砂浆抹面3cm，表面压光处理，并用透明塑料薄膜养护。

2、钢筋绑扎

（1）钢筋制作由专门的下料机械，焊接在施工现场进行，钢筋的搭接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。

（2）在钢筋与模板间放置所需厚度的混凝土预制垫块，混凝土预制垫块，强度要尽可能与盖板强度一致，与模板接触面要小，尺寸要规整。

（3）垫块应与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢筋，应该适当调整间距。

3、模板安装

模板准备就位后对模板接缝处用双面胶粘贴密实，将模板固定在底座两侧的钢筋支撑上，均匀涂刷脱模剂，模板安装要有足够的强度和稳定性，安装模板前先在地模上用墨线标出盖板尺寸线，并注意盖板的斜交角度，并在模板内侧划出盖板设计尺寸线用以控制砼的浇筑施工。混凝土浇筑前应仔细核对预埋筋位置并用空压机清理模板内杂物。模板安装和钢筋制作同时进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安装，避免模板变形。

4、混凝土浇筑

（1）混凝土的拌和应根据设计配合比调整施工配合比，搅拌机称量设备通过计量检验，做好校核，准确控制水灰比，保证砼的和易性。混凝土的拌和满足技术规范和设计图纸的要求。

（2）浇筑前，对模板位置、尺寸、标高进行全面检查，并对底面进行洒水湿润，浇筑时，使用插入式振捣器振捣，振捣方式垂直于砼面插入振捣棒或与砼面成40～50度倾角插入振捣棒，每一个插点振捣时间为20～30秒为宜，每一处振动完毕后边振动边徐徐拔起振动棒，避免振动棒碰撞模板，同时，留取足够的同条件下养护试块，以便作为拆除模板的依据。